徐工传动：锻造“中国关节”，澎湃重器动力

从张北的风电基地，到鄂尔多斯的露天煤矿，再到白云鄂博的巨型矿场——在这片辽阔的国土上，一个个超级工程全速推进。支撑这些工程的，是被称为“大国重器”的超大型装备。它们力能扛鼎、举重若轻，背后离不开一系列精密、可靠、自主的核心传动部件。

如果说整机是“钢铁巨兽”，那么传动系统便是其精准运动与磅礴力量的“关键关节”。作为徐工重点培育的核心零部件企业，徐州徐工传动科技有限公司（以下简称“徐工传动”）正以“十年磨一剑”的执着，为这些超级装备提供精妙可靠的动力传递，从风电吊装之巅到矿山开采深处，持续为中国装备迈向高端注入强劲的“自主动力”。

风电场上的“举重若轻”

河北张北，国家风光储输示范基地。海拔超过1600米的山脊上，140米高的风力发电机如白色巨塔般矗立。将它们精准吊装就位的，是徐工XCA4000轮式起重机——全球最大吨位的轮式起重机，被誉为“全球第一吊”。

“在170米高空稳稳吊起230吨，离不开传动系统极致的可靠性。”现场负责人表示。在这台“巨臂”的底盘与回转平台之间，一组自主研发的特重型断开式驱动桥，默默承载着超过400吨的整机自重。它采用大扭矩设计、高强度合金材料与智能闭环润滑系统，确保起重机在崎岖山路重载转场时动力传输始终平稳，真正实现了“高空作业举重若轻，极端转场如履平地”。

“它就像人体的膝关节，承重最大，也最需稳固。我们的驱动桥必须在各种挑战下稳如磐石，持久可靠。”徐工传动驱动桥研究所负责人这样形容。目前，该型驱动桥已成功配套于XCA4000等多款千吨级起重机，助力中国风电安装高度不断刷新纪录。

矿山深处的“动力核心”

这边，千吨起重机“展臂”向云端；那头，矿山深处，“神州第一挖”奋力掘进，“神州第一铲”往复穿梭。

内蒙古黑岱沟露天煤矿，深逾百米的矿坑中，徐工XE7000液压挖掘机正挥动钢铁巨臂。一铲60吨，相当于一整节火车皮的容量，每小时挖掘量超过1500立方米。这台“神州第一挖”已在此连续奋战近1.3万小时，承担着煤炭剥离的核心任务。

400公里外，包头白云鄂博铁矿，35吨级超大吨位电传动轮式装载机——徐工XC9350，正以每小时近400吨的效率装载矿石。它的铲斗容积达35立方米，自重超过260吨。

这两台“巨无霸”作业场景各异，却搭载着同一颗“动力核心”——大吨位分动箱。它将动力精准分配给液压系统，驱动整机行走、转向、挖掘等一系列复杂动作协调运转。

“分动箱如同装备的‘动力枢纽’，负责将能量精准分配与传递，其性能直接关系到整机效能。”徐工传动变速箱研究所负责人介绍。该部件采用全斜齿设计、强制润滑与智能温控系统，即便在粉尘弥漫、高温、高振动的极端环境下，仍能保持高可靠性与超长使用寿命。

这些深藏在钢铁巨兽体内的“关节”，正是决定大国重器竞争力的关键。

从配套到引领：自主之路的突破

成立11年来，徐工传动已从主机配套厂快速成长为“国家重点培育专精特新小巨人”企业，也是国内唯一具备成套化传动系统解决方案能力的供应商。

目前，公司产品线覆盖变速箱、驱动桥、减速机等全系列传动部件，年产能突破10万件，市场遍布190多个国家和地区。仅2025年，就有55款新型传动产品成功研发并投入市场，预计全年主营业务收入将突破13亿元，其中全系装载机海外订单传动系统配套率同比增长27%。

“核心零部件的水平，直接影响着装备制造能力，关系着中国高端装备能否实现真正的自主可控。”徐工传动总经理吕昌表示，“我们坚持‘十年磨一剑’，就是要做出世界级的标准和可靠品质。”

如今，在徐工传动的智能工厂里，依托5G网络通讯的数字化生产线有序运转，核心流程信息化覆盖率已达85%。每一小时，都有崭新的机械“关节”在这里诞生。它们将被装配到全球的超级装备中，驶向矿山，驶向风场，驶向每一个需要力量与精度的远方。

大国重器，重在其力，更在其心。徐工传动所锻造的，正是驱动中国装备迈向高端的“自主动力”，是支撑超级装备屹立世界的“中国关节”。这条自主攻坚的征程，没有终点，每一次精准可靠的动力传递，都在为下一个更高、更重的纪录，奠定扎实的突破之基。