双“塔”辉映，照亮南京智造的进阶之路

世界经济论坛近日公布最新一批“灯塔工厂”名单，16家入选中国企业中有5家来自江苏的工厂。其中，西门子数控（南京）有限公司（SNC）成功入选，成为南京第二座“灯塔工厂”。

另一座，是早在2019年7月就入选的上汽大通南京分公司。

“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表全球制造业智能制造与数字化转型的最高水平。目前全球范围内仅有224家，称得上是“百里挑一”。

两座“灯塔”虽各有侧重，却共同勾勒出南京智造的进化路径——以数字赋能制造，让智能制造更好地服务于人。上汽大通南京分公司以“用户定制”破局，将“一辆车从用户指尖驶向生产线”的愿景变为现实；西门子数控（南京）有限公司则以“数字原生”立标，作为西门子全球首座原生数字化工厂，实现了“工厂未建、虚拟先行”的科幻场景落地。

如今，这两束光正照亮南京工业4.0的全景，点燃新质生产力的澎湃引擎。

数字原生：一座从“虚拟”长出的工厂

西门子数控（南京）有限公司并非传统意义上的生产基地，作为西门子全球首座原生数字化工厂，其“数字原生”模式“让工厂从诞生之初就站在数字化的制高点”。

“数字原生”，意味着工厂在实地建设之前，西门子已应用数字化技术在软件系统中完成了全流程的虚拟构建。在实体建设及运营阶段，基于西门子工业云的大数据分析与工业物联网系统深度融合，实现生产流程的进一步优化，为实际生产提供实时可靠的数据支撑。

作为西门子运动控制领域德国之外最大的研发和生产基地，SNC将数字化、精益化、柔性化与可持续发展深度融合，构筑起“智改数转”的核心优势。“我们从本源上赋予生产制造以数字化基因。”西门子数控（南京）总经理周郁荣说，“在这里，高效、协同、安全、绿色贯穿于全生命周期。”

这座工厂的“灯塔亮度”体现在哪？

在开工前完成全流程虚拟仿真，通过数字孪生技术、模块化自动化系统及50余项AI应用，将产品交付周期从45天压缩至10天，碳排放减少28%。

近年来，通过深入运用数字孪生、工业5G、智能运维系统等一系列技术，SNC实现了IT与OT的深度融合，生产效率实现每年两位数提升，交付时间大幅缩短，运维成本稳步下降，已成为华东地区标杆企业，并荣获“国家卓越级智能工厂”等称号。

更值得一提的是在构建柔性生产能力方面，SNC首创了“乐高自动化”产线模式。通过标准化、模块化的软硬件组合，生产线能像搭乐高一样快速重组，在市场波动时灵活调整产能结构，迅速响应客户需求变化。该模式是公司打造智能制造系统的重要实践之一。

面向未来，SNC将持续作为人工智能规模化落地、IT与OT深度融合、向工业元宇宙迈进的前沿阵地。

用户驱动：一辆可以“手机定制”的汽车

如果说SNC的“灯塔”亮在“从0到1”的系统构建，那么2019年就已入选的上汽大通南京分公司，则亮在“从1到N”的场景落地。

2019年入选时，它不仅是南京首座“灯塔工厂”，也是全球首家入选工业4.0“灯塔工厂”名单的中国整车制造企业，更是全球首家实现C2B模式下的智能化汽车生产企业。

在这里，传统“规模化生产”逻辑被彻底打破，取而代之的是“以用户为中心”的柔性制造。

上汽大通自主研发的“蜘蛛智选”智能选配系统，为用户打开了个性化定制的大门：从车身颜色、内饰材质，到智能驾驶配置、个性化轮毂，只需轻点手机，便能打造专属座驾，真正实现“千人千面”的定制需求。

这套模式让工厂拥有了惊人的柔性能力——总装车间的柔性生产线能同时兼容30多款车型、上千种款式的生产。订单数据实时同步至工厂系统，数字孪生技术提前模拟生产全流程，确保每一辆“定制车”精准落地。

这座工厂“聪明又灵活”，背后是订单系统、供应链系统、生产执行系统与物流系统的全面打通。用户下单后，系统自动分解订单，驱动供应链备料、生产线排程、物流配送，真正实现从“人找货”到“数据驱动货找人”。

截至目前，上汽大通已向这座“灯塔工厂”导入MIFA系列等一批新能源车型，持续推动智能定制模式向更多产品线延伸。

“灯塔工厂”的评选标准，从来不只是“自己做得好”。它必须具备可复制、可推广的转型经验，能为行业提供“从0到1”的模板。

去年12月底，工信部等八部门联合印发《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，明确要加速制造业研发设计、生产制造、运营管理等全流程的转型升级。而“灯塔工厂”，正是这一行动的最佳试验田与样板间。

灯塔工厂，是工业4.0时代的“诺贝尔奖”。但真正的荣誉不在于榜单，而在每一次产线重构中，在每一个数据流动中，在每一份对“更好制造”的执着中。

南京的两束光，已亮起。更多的光，正在路上。

图片来源：江苏工信、江宁高新区网站