智能工厂是推动制造业迈向数字化、网络化、智能化的核心引擎。依托国家人工智能创新应用先导区建设，南京聚焦“1026”先进制造业集群体系，坚持智能化、绿色化、融合化方向，积极探索人工智能赋能制造业发展的落地路径，智能工厂梯度培育体系已初步成型，展现出不同行业探索智能化转型的多元实践。
全球智造的目光，又一次投向南京这座“智造高地”。在2026世界智能制造大会即将到来之际，记者日前先后走进卫岗乳业数智化工厂、中兴通讯南京滨江基地、梅山钢铁，看一杯奶、一座库、一炉钢，如何在算法和数据里看见不同的工厂“智”变。
一杯奶：从牧场到奶箱，全程“算”着走
走进卫岗乳业数智化工厂，在产线上先看见的是管道。各色管路纵横交错，像血管一样输送着塔水、冰水、蒸汽等，彩色标识标出流向。往前走，多条屋顶包自动包装线一字排开，奶盒顺着轨道奔向包装工位；再往里，不锈钢罐体与管线层层缠绕，前处理系统密闭运转，鲜奶在这里完成杀菌、调配。
从原奶进厂到成品出厂，奶始终在密闭的管道和罐体里走，一滴不外露。产线旁站着的，只有巡检人员在监控设备。
这座2023年11月投产的工厂，总投资17亿元、总建筑面积约17万平方米，建有24条国际先进水平生产线，年产巴氏灭菌乳、低温发酵乳等乳制品60万吨，是目前亚洲最大的单体低温乳制品工厂，每天可满足400万个家庭的鲜奶需求。
撑起这个量的，不是某一台设备跑得快，是整条链彼此咬合。卫岗研究院负责人唐文娟介绍，工厂以SAP、MES系统为核心，集成21个系统，从生鲜乳入厂、前处理、灌装，到仓储、成品物流、设备清洗、质量检验，全链条数字化。仓储环节，码垛机器人、1.5万个货位的数字智能立体库、AGV、多层穿梭车、电子标签拣选机器人，在智能物流调度系统指挥下各司其职。
守鲜的关口在检测。质量检测中心配备200余台套国际领先的检测设备，具备微生物、理化指标等在内近千个指标的检测能力，从原料奶入厂到成品离厂，近百道质检和检测流程。
“原奶进厂先过关键指标，脂肪、蛋白质等达不达标，机器先进行智能化检测；生产过程还要盯环境沉降这些看不见的风险；产品下线再抽检，从外包装一直看到内容物。”唐文娟说，公司已经把检测经验做成垂直模型，“机器先进行智能化检测，工作人员在进行核查关键控制点，确保每一滴奶的质量安全。”
鲜活也不只在车间。牧场那头，每头奶牛佩戴智能项圈，采食量、活动量、反刍数据实时回传，数字孪生养殖监控平台结合AI算法分析健康状况；冷链这端，2℃-6℃新鲜冷链、5小时新鲜保障、2小时新鲜直达，前置仓同奶站共同发挥作用，把产品放到消费者最近的地方。
“全链数字化之后，订单响应速度提升60%。”唐文娟告诉记者。
10月19日，工信部公示2026年度卓越级智能工厂项目名单，卫岗“全链鲜活极速交付的低温乳制品智能工厂”在列；此前，这座工厂已入选2025年江苏省先进级智能工厂。
一座库：从“人找料”到“心脏”自己算
中兴通讯南京滨江基地主要生产5G小站、宏站和服务器等产品，5号厂房位于整个厂区最中心。建成的原材料立体分拣中心内，17.5米高的立体库，27层货架一直顶到屋顶，近10万个标准料箱码放其间；托盘区里，5G无人叉车来回搬运机箱机壳。站在二楼参观平台往下看，只见四向穿梭车在货架间穿行，速度每秒4米以上。
“它相当于工厂的心脏，源源不断把生产原材料送到每一个车间。”中兴通讯（南京）有限责任公司总经理周建峰说，整个库区全年365天7×24小时不停。
这颗“心脏”是算出来的。2018年规划、2020年投运，硬件、软件与WMS作业系统全部打通。如今，除了日常的仓储管理智能体，还多了一个仓储优化智能体：夜里没有拣料任务时，它按第二天的生产订单优化编排，把要用的物料提前挪到靠近拣选侧的区域。
“这个智能体‘上岗’后，算下来，单台机器人的拣选路径从40多万米降到16万米。”周建峰说。过去靠人找料，时效长、错误率高；现在货到人，系统下指令，物料自己走到拣选区。这样的库房，传统模式要上千人支撑，现在只需300人左右。
支撑这一切的，是一套“1+3+N”的工业智能体架构：底座是全场景传感器、智算集群与数字化系统，中间是数据语料中心、智能体平台、智能模型三大引擎，最上面是80多个跑在业务里的智能体。
“我们把iMES智能制造平台比作左脑，负责收集和执行；工业互联网平台是右脑，负责协同上下游。”周建峰打了个比方，“现在有了工业大模型，左右脑之间多了一个‘五自’（“自感知、自分析、自决策、自执行、自优化”）的智能体中枢，工厂不再需要人来下指令。”
成效写在一连串数据上：滨江基地秉持“用5G制造5G，用智能制造智能”的理念，实现全面的提质增效。2025年工业产值超667亿元，对比2020年实现产值倍增，基站产品单位人时产出提升214%，服务器产品提升233%，产品不良率降低41.7%，数智化柔性产线可支撑超300种机型柔性混线生产，换线时间缩短95%。滨江基地将机器视觉、AI大模型、运筹优化、具身智能等智能技术广泛应用于生产全流程，人工智能场景占比超过80%，打造国内首个SMT具身智能自动接料系统，具备0.1N·m 高精度力控，实现“最后半米”无人化作业，部署100多个多模态视觉细分工业应用场景。
领航级是智能工厂梯度培育的最高层级。10月26日，工信部公示2026年度领航级智能工厂项目培育名单，中兴通讯（南京）有限责任公司“多智能体驱动‘双流’自主流转的通信及算力设备智能工厂”成功上榜。
在生产端，智能体已经能直接驱动机器人干活。在电子信息制造业最常见的SMT贴片环节，系统会感知贴片线的低位告警，由机械臂把空料盘从贴片机上取下，更换并选择此刻需要的新料盘，再放回贴片机继续作业，全程不需要人干预。
“我们不是在这里秀技术。”周建峰说，滨江的经验正变成可复制的范式。中兴通讯以滨江基地为起点向外辐射赋能，不仅完成深圳、南京、河源、长沙、西安等自有生产基地的智能升级，更携手运营商与合作伙伴，在工业制造、交通、数字城市、电力、矿山、钢铁冶金、医疗、教育等领域打造了数百个数智化标杆项目，持续引领产业数智化转型浪潮。
一炉钢：把行车从天上“请”到地下
梅钢炼钢厂无人行车智慧中心，大屏像一幅幅实时拼接的工业地图，把厂区各区域尽收眼底。操作人员端坐控制台，眼观多路视频，靠智能监控系统统一调度、快速响应。
“原来行车工在二三十米高的行车上，吊的是几百吨的钢水，高温、粉尘、振动、噪声，一样不少。”梅钢公司首席合规官兼企划部部长徐波说，现在人到了地面，通过5G，设备状态看得比在上面还清楚。
冶金行车“从天上到地下”的集控化操作，梅钢是行业第一家。产品库区的行车自动化并不稀奇，炼钢这类冶金行车工况更复杂、风险更高，梅钢把这一步走通了。
离行车集控中心不远的冷轧厂质检作业区，是另一番安静。中控室里，几名操作人员监控屏幕，一串串数据、一幅幅实时检测画面尽收眼底。厚重的钢铁检测，就这样被收进了“方寸之间”。
这背后是梅钢的“三化”路径：工艺思想模型化、生产操作自动化、业务管理数字化，企业正围绕着“一体两翼”，即以“AI+制造”为一体、以“AI+经营”“AI+运营”为两翼加速推进智能化建设。
几年下来，梅钢累计完成107个数字化转型项目，投用75套机器人、14台无人化行车和多台无人化堆取料机，几百名员工从最脏、最累、最危险的“3D”岗位上撤了下来。2024年获评江苏省和宝武集团“先进级智能工厂”，入选工信部“2024年5G工厂”名录；2025年，梅钢凭借“基于数字孪生的钢铁智能工厂”入选国家卓越级智能工厂，32个场景形成显著智能化成效，其中16个场景应用了人工智能技术。
数字很实在：装备集控化让控制精度提升超30%，故障响应达秒级；AI视觉对钢板表面缺陷的识别率不低于99%；智慧物流平台让车货匹配时长缩短70%。眼下，厂区累计上线的AI场景已增至58个，60个5G专网基站撑起一张覆盖全流程的网。
这家有半个多世纪历史的老厂，没有把“老”当成包袱。“以前是靠经验炼钢，现在是把老师傅的经验装进大模型。”徐波说，模型每迭代一次，效率和稳定性就往上走一格。设备检修也从定期转向预测性，参数到了预警值再动手，“过度检修的钱就省下来了”。
一杯奶、一座库、一炉钢，三个行业，三种体量。但它们身上有个共同点：智能制造早已不是“上不上”的选择题，而是“怎么用”的实践题。
这条路上，南京已经铺了一段：连续两年有企业入选国家领航级智能工厂，是全省唯一；今年卓越级智能工厂公示名单中，南京6家企业在列，覆盖集成电路、轨道交通、智能电网、高端装备、食品加工、航空机电。
即将到来的2026世界智能制造大会上，将发布领航工厂培育行动、2026年度世界及中国智能制造十大科技进展，领航级、卓越级智能工厂集中亮相。对南京的工厂来说，这不是一次展示，而是一次对标，怎么让“制造更聪明”。
